金属镁回转窑是针对白云石的煅烧特性和皮江法练镁的工艺要求所生产的专用回转窑，是白云石煅烧系统的关键设备，回转窑生产的煅白具有品质稳定均匀，活性度高，灼减量低的特点，充分满足皮江法练镁的工艺要求，使镁的提取率和硅的利用率也比较高，降低了金属镁的生产成本，是镁行业煅烧白云石最理想的设备。　

　　金属镁回转窑工艺流程

　　1.生产原料

　　1)白云石

　　白云石的粒度要求为10～40mm，超出上限40mm及下限10mm的部分均不得超过5%，最大粒度≤50mm。

　　白云石的化学成分：

　　MgO：19～21%; CaO：30～33%;SiO2<0.5%;Fe2O3 <0.5%; Al2O3<0.5%;Na2O<0.005%;K2O<0.005%;Mn<0.0005%;其中CaO/ MgO=1.394(质量比)、CaO/ MgO=1.0(摩尔比)。

　　2)硅铁

　　硅铁选用含Si≥75%，即由49.92%Si和50.08%FeSi2组成的75#硅铁。

　　3)萤石粉

　　萤石粉中CaF2>90%，其粒度为200目。

　　2.生产线采用的节能措施

　　燃烧设备选用节能燃烧器，自动控制配风量，减少燃料的不完全燃烧损失。

　　回转窑耐火砖采用外层轻质保温，内层耐火耐磨的复合砖，减少回转窑外表皮散热。

　　在回转窑尾部设有一台竖式预热器，充分利用回转窑燃烧产生的高温烟气，将预热器内的物料预热，使物料在预热器内发生部分分解，使系统产量提高40%，热效率提高30%。

　　在回转窑头部设有一台竖式冷却器，充分利用回转窑高温煅白出料所含热量将二次空气预热至600℃，使热效率得到提高。

　　窑头采用竖式冷却器与窑头罩一体化设计建设，占地面积小，密封性好，有效避免了热废气无组织排放。

　　窑尾环保收尘好，采用旋风收尘器和脉冲袋式收尘器二级除尘，排放浓度低于国家标准。

　　自动化水平高，生产系统操作的调节、控制和报警采用PLC在主控室集中控制，现场操作人员少，劳动效率高。

　　3.生产工艺

　　金属镁冶炼在工艺流程选择上采用了技术成熟、可靠、合理的新型皮江法炼镁工艺。

　　合格的白云石送入回转窑中进行煅烧;

　　再将煅烧后的白云石、萤石、硅铁按一定比例配料，经过球磨并压成球团;

　　装入还原罐中在抽真空的条件下，进行高温热还原，得到结晶镁;结晶镁经过重熔、精炼后可得到金属镁。

　　包含原料储备、白云石煅烧、粉磨压球、还原及精炼等工段。

　　原料储备

　　白云石在矿山破碎到符合要求的粒度，进厂内白云石堆场储存。硅铁和萤石直接进厂内仓库储存。储量均按半个月生产所需用量考虑。

　　白云石煅烧车间

　　选用节能环保型回转窑，带竖式预热器及竖式冷却器。

　　外来粒度、质量均符合要求的白云石卸至料场，由装载机进行堆取料作业，由振动筛进行筛分后，

　　10～40mm粒度的白云石经皮带运输至回转窑竖式预热器顶部料仓，经料管进入预热器与从回转窑流入的高温烟气换热，将物料预热至800℃以上，

　　落至转运溜槽后入回转窑经1250℃高温煅烧成活性煅白，再卸入冷却器内，高温煅白在此与风机鼓入的冷风换热，将活性煅白冷却至100℃以下，空气被预热至600℃以上。

　　冷却后的活性煅白由冷却器卸出后经鳞板输送机输送至制球车间。

　　其主要反应如下：

　　CaCO3•MgCO3= CaO•MgO + 2CO2

　　回转窑燃烧产生的高温烟气，在预热器内与白云石进行热交换后，温度降至220℃以下，

　　然后进入袋式除尘器，除尘后经高温风机排入大气，排放气体的含尘浓度小于30mg/m3。

　　全线采用性能可靠的PLC控制系统，在主控制室集中操作管理。

金属镁回转窑车间发货

　　制球车间

　　煅烧后的白云石由提升机进1#料仓备用;硅铁经颚式破碎机破碎至20mm以下，由提升机经提升进2#硅铁块贮料仓备用;

　　萤石粉由单斗提升进3#料仓。存放在贮料仓中的三种原料，经微机控制连续配料加入球磨机混磨，粒度要求<100目，混合粉再经过提升机、贮料仓、埋刮板输送机后，进入压球机，制成球团。

　　配料系统选用了智能控制系统，整个过程全部实现了电脑监控全自动化。球磨机采用10kV高压电机驱动，比原380V低压配电运行降低了电耗损失。

　　制球车间设3套除尘系统，分别在硅铁破碎处设C1#除尘系统，配料粉磨设C2#除尘系统，压球处设C3#除尘系统。

　　通过综合除尘治理后制球车间操作环境较传统车间大大改善，工人工作环境得到提高。

　　还原及精炼车间

　　还原炉采用高温空气快速换向蓄热式燃烧技术，蓄热式还原炉以煤气为燃料连续加热。

　　球团由加料机加入还原炉内的还原罐中，还原罐生成的镁蒸汽于端部冷凝器中冷凝成结晶镁(粗镁)，将粗镁取出送去精炼与合金生产线。